罐区智能巡检挂轨式机器人

需求详情

需求内容：为实现现场巡检的全面无人化与智能化，核心需求在于部署挂轨式机器人并规划科学合理的巡检路线。1、需在关键设备区及高风险点位上方安装定制轨道，确保机器人稳定移动，并预留充电与维护站点。2、巡检路线的规划需深度分析现有“人工日常巡检”内容，将每个关键检查点、设备状态监测点及环境参数记录点进行数字化映射，转化为机器人可执行的任务。路线设计应遵循“全覆盖、无死角、高效率”原则，通过算法优化，在最短路径与全面覆盖间取得平衡，确保机器人能遍历所有既定巡检点，并根据设备重要性调整巡检频次。3、这套集环境感知与智能分析于一体的系统将彻底取代人工巡检。机器人可7x24小时不间断作业，实时回传数据并自动生成报告，对异常即时预警。此举不仅提升巡检准确性与时效性，更消除人员进入危险区域的风险，真正实现“现场完全无人化”的智能运维目标。拟解决的痛点问题：1、罐区远程巡检人力占用痛点：运行七部245.246罐区与主装置区距离较远，每小时均需安排一名专职外操人员往返罐区进行巡检。目前行业内多数企业仍依赖人工定时巡检方式，但受限于人员配置紧张、巡检路线长、环境复杂等因素，容易出现人员疲劳作业等问题，严重影响人员安全。2、装置现场作业效率受限难点：装置现场每日工作任务繁重，一线操作人员本就紧缺。在现有人员编制下，每小时再抽调一名外操人员前往罐区巡检，直接导致现场作业人力不足，造成工作进度延迟、任务无法按时完成，制约了装置整体运维效率的提升。现有解决方案依赖增加巡检人员编制或延长作业时间，但无法从根本上解决人力瓶颈与效率矛盾，且增加了企业用工成本与安全风险。场景建设预期成效：通过场景建设，预期可实现245.246罐区巡检人力节省4人、单次巡检耗时缩短40%左右、巡检点位覆盖率100%、仪表读数识别精度提升至99%以上、温度异常等隐患发现率98%以上、人员罐区巡检负荷率下降100%。